安慶石化在集團公司部署下，加大生態文明建設步伐，積極落實集團公司“碧水藍天”計劃，向污染宣戰，繼熱電部鍋爐煙氣脫硫脫硝項目建成投用后，煉油一部140萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝、70萬噸/年催化裂解裝置煙氣電除塵環保“基因”也相繼建成落戶，投用后讓“工齡”超過二十多年的老裝置煥發出綠色新活力，煙氣中污染物排放優于煙氣污染物排放最高允許排放濃度新國標，提高了周邊環境指數，守護一方“碧水藍天”，從而促進企業綠色低碳可持續發展。
煙氣“瘦身”減排，實現新標準排放
3月27日，公司燃料油首席技師何聲強坐在操作臺前，拿著鼠標認真調節著煙氣脫硫洗滌塔堿液循環量等工藝參數，提高煙氣脫硫效果。
該煙氣脫硫脫硝環保項目，投資近1.4億元，從破土施工、煙氣管道和主體裝置對接，到工程驗收中交，工期長達半年多，建成投用后，煙氣處理量每小時達到近15萬標準立方米。
裝置再生煙氣中的硫化物、氮氧化物、粉塵顆粒物是大氣污染源。“催化裂化裝置煙氣脫硝部分采用選擇性催化還原技術，使煙氣中的氮氧化物與氨發生還原反應，生成無害的氮氣和水。脫硫部分采用國外先進的EDV濕法洗滌技術，達到凈化煙氣目的。”何聲強技術過硬，是大家眼中的“百事通”，介紹煙氣脫硫脫硝“瘦身”法寶。
在煙氣脫硫塔內，近200攝氏度的煙氣進塔后，和水進行洗滌冷卻，部分液態水加熱氣化成飽和蒸汽。 “脫硫洗滌塔頂新煙囪排放的是凈化煙氣、飽和蒸汽混合物。”他高興地指著新煙囪說。
70萬噸/年催化裂解裝置加工原料主要是加氫蠟油，硫含量低，在煙氣電除塵環保“基因”加入前，再生煙氣中二氧化硫含量已經達到新國標。
于是，他們根據催化裂解裝置生產特點，采用硫轉移劑自動投加單元和煙氣電除塵相結合的方法，讓硫轉移劑自動加注單元作為備用“基因”，煙氣中的氧化硫轉移到干氣后，在后序油品精制系統中凈化脫硫，確保裝置原料硫含量波動時，煙氣能達標排放。
“裝置煙氣排放量每小時近66300標準立方米，經過電除塵處理后，粉塵脫除率大于90%，凈化煙氣中粉塵濃度小于50毫克/標準立方米。”煙氣“瘦身”減排，實現新標準環保排放，這讓大家心里比吃了蜜還甜。
規范末端操作，避免二次污染
“煙氣脫硫洗滌塔底脫水后的泥餅，交由有資質的廠家定期運走進行處理。”泥餅主要是煙氣中洗滌下來的催化劑粉塵，3月27日，在該部生產協調會上，該部安全組負責人對泥餅去向做著安排。
催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝環保工藝中，從煙氣脫硫洗滌塔底排出的含鹽污水中含有大量的催化劑懸浮固體顆粒物，以及溶解性亞硫酸鹽，如果處理不當，會造成二次污染。“我們加強煙氣治理環保工藝末端控制，規范操作，不亂排亂放，對二次污染物都進行環保處理。”該部負責人解釋。
煙氣脫硫脫硝環保“基因”同步配備的污水處理單元，采用“過濾+真空脫水+廢水氧化”三步工藝，讓含鹽污水中的亞硫酸鈉繼續氧化為硫酸鈉，同時降低其化學耗氧量數值、過濾除去水中的催化劑懸浮物，冷卻后才送出裝置。
“我們通過在線PH計監測值，從而控制氫氧化鈉吸收劑加入量，確保出水pH值控制在中性。”何聲強指著PH監測值說。
同時，含鹽污水進入廢水處理單元后，在進入澄清池前，先混入一定濃度的絮凝劑，先讓催化劑粉塵顆粒物沉淀成泥漿，脫水后的泥餅，才能定期運走進行處理。
催化裂解裝置煙氣電除塵環保工藝通過輸灰系統，將催化劑粉塵集中到儲灰罐后，用罐底半自動包裝機打包，資質人員也外運出廠進行無害處理。
跟蹤實時優化，環保“基因”長運
3月29日，催化裂化裝置技術管理人員盧翔，優化調節著煙氣脫硫洗滌塔溫度、堿液流量等工藝參數，確保煙氣脫硫脫硝效果達到******優化狀態。
為確保煙氣脫硫脫硝環保功效發揮到最大化，該部職工24小時輪流巡屏，動態跟蹤煙氣脫硫脫硝工況，做好分析、總結、調整工作，讓煙氣脫硫脫硝始終處在實時優化狀態，保證環保“基因”長周期運行。
煙氣脫硫脫硝環保新工藝技術先進，設備自動化程度高，該部通過技術人員答疑、開辦現場課堂、問題討論交流，從理論到實踐，全方位提高職工實時優化操作技能。
煙氣脫硫脫硝，關系到環保，也關系到大家的身體健康，職工們都不敢掉以輕心，依照煙氣脫硫脫硝工藝操作規程，根據工藝控制指標，盯緊堿液循環量、新鮮水補入量等關鍵工藝參數，根據凈化煙氣化驗分析數據，及時優化調整。同時，該部上下聯動，隱患匯報、處理、驗收閉環管理無縫對接，高效排查突發隱患，避免非計劃停工，確保該裝置安全穩定長周期運行。
